镗床加工中心来电咨询“本信息长期有效”

镗床被称为“机械的母”。说起镗床，还得先说说达·芬奇。这位传奇式的人物，可能就是较早用于金属加工的镗床的设计者。他设计的镗床是以水力或脚踏板作为动力，镗削的工具紧贴着工件旋转，工件则固定在用起重机带动的移动台上。1540年，中国一位画家画了一幅名为《火工术》的画，也有同样的镗床图， 如图所示， 这个类似于现代加工的镗削，用-的砣刀具一点一点地把内部的玉石磨掉。那时的镗床专门用来对中空铸件进行精加工。

工件孔系中心距与编程数据不一致的克服办法

在应用半闭环伺服系统数控镗床或加工中心镗削中心距精度较高的工件孔系时，有时会发现加工后的孔系中心距与编程数据不一致的现象。究其原因，是该数控镗的x轴和y轴的丝杠与丝母出现了磨损间隙，致使工作台和主轴箱的实际运行轨迹与编程轨迹出现了误差。所以，在应用数控镗或加工中心加工工件的多位置孔系编程时，必须考虑机床主轴箱和工作台运行过程中的反向间隙。如在数控镗或加工中心上加工如图1所示行星架中周向均布的3个φ60+0.021 +0mm孔时，通常采用cycie86、holes2编程或极坐标编程，在模态调用方式下，机床主轴直接快速定位到各个孔中心的运行方式下，依次加工这3个孔，但由于机床使用年限较长，其丝杠与丝母反向间隙较大，在定位孔心位置时，工作台存在逆向运行定位的方式，导致所加工的孔距出现了偏差。因为定位孔ⅲ的中心位置时，由于孔ⅰ到孔ⅱ过程中主轴是向左移动的，而孔ⅱ到孔ⅲ过程中主轴却改为向右移动，出现了逆向运行状态，丝杠与丝母的反向间隙导致了运行距离与程序不符的现象，造成了上述问题的发生。为此，可以不采取上述holes2方式或极坐标编程方式的模态定位各孔孔心进行加工。定位孔ⅲ中心时，可以先使主轴的右行距离超过孔ⅱ和孔ⅲ的中心距519.62±0.02mm而实际右行530mm，再左行530－519.62＝10.38mm，克服机床丝杠与丝母的反向间隙，以-被加工孔的位置度。当然，也可采取间隙补偿的方式解决上述问题。

注意观察切削量大小，防止加工尺寸超差。这是借助于转速提高后，平旋盘的刀座和刀杆离心力加大，使刀尖旋转直径变大的原理进行镗削的。如果未镗削到工件孔径小于图样尺寸的孔壁，就将平旋盘刀座的紧固螺栓适当松一下，再进行镗削。如果还是不行，就用锤子朝平旋盘外侧轻轻敲一下刀座，再进行镗削。根据经验，通常只提高一下平旋盘转速就可以使孔径加工至所要求的尺寸。

如果是采用主轴镗削大直径深孔发生上述问题的，在孔径小于图样尺寸处涂油做好标记，并在孔口处涂油，然后用棉纱把油擦去，只留下油的痕迹，敲打刀头后端，再将刀头送进孔口油痕处，如果孔壁没有刀尖划痕，就继续送进刀头观察，发现孔壁有划痕后就退出刀头，测量开始出现划痕处的孔径。如果此处孔径尺寸为图样尺寸孔径公差的一半，将刀头开到此处进行镗削后部孔径即可。涂油法对刀便于观察清晰刀尖的划痕，以判断“敲刀”的效果。